松下将把可高效生产树脂和金属部件的3D打印机活用于家电产品的量产。松下用3D打印机制造树脂部件生产所必需的模具，将生产成本削减3成左右。这是作为全新生产技术而备受关注的3D打印机首次应用于家电等产品的量产。该方法今后还有望扩大到汽车等产业。
3D打印机最近在全球范围内迅速普及。该技术可高效生产为客户量身定制的产品和部件。不过，与使用模具量产树脂等产品的传统方法相比，3D打印机的生产效率比较低，所以一直以来不被看好适用于家电和汽车等产品的生产。此次，松下通过3D打印机高效生产模具，成功地提高了量产效率。
模具是在各种各样的机床上经过切割和打磨制作而成的。由于要求具备高精度和高强度，所以制作人员必须技艺纯熟，通常制作一个模具至少需要1个月左右。每次开发新产品时都需要新的模具，大型制造业企业每年要花费几百亿日元来制作模具。
松下使用3D打印机将模具的制作时间缩短了一半，成本也大大缩减，从而降低了树脂产品的生产成本。其中名为“金属积层造型机”的3D打印机可直接融化金属粉末，然后加固成模型。该技术由松下与机床企业松浦机械制作所等厂商共同研发，获得了多项专利。
主要生产住宅相关设备的松下旗下公司“松下环境方案”与子公司“松下环保系统”将生产插座和抽风机风扇等产品的模具然后出口到中国和泰国等。“松下环境方案”合计约生产5000个模具，其中的近一半计划用3D打印机生产。
由于3D打印机可生产出一种可缩短树脂冷却时间的特殊结构的模具，所以可提高部件生产效率、降低生产成本。今后该技术还将应用于烘干机和剃须刀等其它家电产品。
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